آسفالت گرم

فهرست

  • انواع آسفالت گرم
  • قیر
  • تهیه آسفالت گرم
  • حمل و پخش آسفالت
  • کنترل کیفیت آسفالت پخش شده
  • کوبیدن آسفالت

بتن آسفالتی گرم مخلوطی است از سنگدانه های شکسته و دانه بندی شده و فیلر که در کارخانه آسفالت حرارت داده شده و با قیر گرم در درجه حرارت های معین مخلوط و به همان صورت گرم برای مصرف در راه،حمل،پخش و کوبیده می شود.

دوام زیاد،تولید یکنواخت،کنترل درجه حرارت و رطوبت مصالح و آماده شدن سریع برای عبور ترافیک، از مزایای بتن آسفالتی گرم می باشد که بدون هیچگونه محدودیتی در راهها، خیابانها، فرودگاهها، باراندازهها، پایانه ها و پارکینگ ها مورد وصرف قرار می گیرد.

انواع آسفالت گرم

بتن آسفالتی گرم مصرفی در روسازی راه به شرح زیر است: 

1-آسفالت رویه(توپکا) 

آسفالت رویه آخرین قشر آسفالتی است که در تماس مستقیم به بار های وارده ترافیک و عوامل جوی محیط قرار می گیرد.آسفالت رویه ، طوری طراحی و اجرا می شود که تحمل بارهای وارده را داشته و در مقابل اثرات سوء آب، یخبندان و تغییرات درجه حرارت مقاومت کرده و دوام آورد.

قشر رویه معمولا نسبت به قشر آستر و اساس قیری دارای دانه بندی ریزتر،فضای خالی سنگدانه ها زیادتر و در نتیجه قیر بیشتر می باشد.حداکثر اندازه سنگدانه ها در این قشر بین 9.5 تا 19.5 میلیمتر می باشد که با توجه به بافت سطحی مورد نیاز انتخاب می شود.چنانچه درصد رد شده ار الک شماره 8 دانه بندی به حداکثر و یا حداقل مجاز میل کند به ترتیب بافت سطحی ریز، یا زبر (خش) ایجاد می شود.

برا ی ازدیاد مقاومت در مقابل لغزندگی و هدایت آبهای سطحی به منظور جلوگیری از ایستایی می توان از یک قشر آسفالت رویه متخلخل با دانه بندی باز استفاده کرد. ضخامت این قشر حداقل 2 سانتیمتر است که جزء سیستم روسازی محسوب نمی شود و نمی توان از آن به عنوان قشر جایگزین رویه اصلی استفاده کرد. در صورت اجرای رویه متخلخل لازم است لایه ای که بلافاصله زیر آن قرار می گیرد عملا نفوذ ناپذیر باشد.

2-آسفالت آستر(بیندر) 

این قشر معمولا بین قشر رویه و قشر اساس قیری و در صورت عدم وجود قشر اساس قیری بین قشر رویه و قشر اساس سنگ شکسته قرار می گیرد. دانه بندی آن درشت تر از آسفالت رویه و مقدار قیر آن کمتر است. حداکثر قطر سنگدانه های آن از 19 تا 37.5 میلیمتر است.

3-اساس قیری 

این قشر به عنوان اولین قشر روسازی آسفالتی، می تواند مستقیما روی قشر زیراساس یا اساس قرار گیرد. اساس قیری دارای دانه بندی درشت تر و مقدار قیر آن کمتر از آسفالت آستر و رویه می باشد.حداکثر قطر سنگدانه های آن تا 50 میلیمتر و در مواردی نیز تا 75 میلیمتر می رسد.

استفاده از اساس قیری جز برای شرایط خاص نظیر مناطق در معرض یخبندان و بارندگی زیاد توصیه نمی گردد.

4-ماسه آسفالت 

ماسه آسفالت از اختلاط ماسه شکسته و یا ماسه طبیعی شسته و یا مخلوطی از این دو با قیر تهیه می گردد. ماسه آسفالت را می توان در قشرهای به ضخامت حداقل 15 میلیمتر و بیشتر پخش و اجرا کرد. از ماسه آسفالت بعنوان قشر تسطیح آسفالت های قدیمی (قبل از روکش) نیز استفاده می شود.

چون مقاومت مارشال ماسه آسفالت در مقایسه با مقاومت سایر مخلو طهای آسفالت گرم و بتن آسفالتی که دانه بندی درشت تر از ماسه دارند کمتر است، لذا موارد مصرف آن باید به تناسب مقاومت مارشال آن و رابطه این مقاومت با انواع ترافیک سبک، متوسط و سنگین، انتخاب شود.

قیر

قیر خالص مورد استفاده در بتن های آسفالتی و یا آسفالت گرم در جدول 1 نشان داده شده است.در این جدول محدودیت مصرف هر یک از قیرهای مذکور بر حسب موقعیت و شرایط جوی منطقه آورده شده است.از میان قیرهای تولیدی شرکت نفت، قیر 70-60 برای مصرف در اکثر نقاط کشور(با آب و هوای معتدل و گرم)،قیر 100-85 برای مصرف در استان های سردسیر(شمال غربی) کشور و بخصوص در کوهستانهای مرتفع این مناطق وبالاخره قیر 50-40 در نقاط گرمسیر(داغ) مانند حاشیه خلیج فارس و دریای عمان مناسب می باشد.
مقدار قیر مصرفی در مخلوط های آسفالتی بر اساس فرمول کارگاهی تعیین می گردد که به جنس و دانه بندی سنگدانه ها و نوع آسفالت بستگی دارد.

جدول شماره 1

قیر

حمل قیر و ذخیره سازی

معمولا قیرهای مورد نیاز کارگاه های آسفالتی توسط تانکرهای حمل قیر به کارگاه وارد می شود.برای تخلیه قیر این تانکرها به مخازن قیر کارگاه نیاز به گرم کردن تحت شرایط خاص می باشد.قیر نباید با شعله مستقیم گرم شود. زیرا موجب سوخته شدن موضعی قیر و در نتیجه کاهش خواص چسبندگی آن می شود. در صورت اجبار به اعمال شعله باید بین شعله و جدار تانکر از آجر نسوز استفاده شود. برای انتقال قیر از مخازن به کارخانه آسفالت، بهتر است گرم کردن قیر بوسیله لوله های روغن و یا وسایل الکتریکی انجام شود.
درجه حرارت قیرهای خالص در مخازن و لوله ها و هنگام اختلاط با سنگدا نه ها در مخلوط کن کارخانه آسفالت باید به گو نه ای تنظیم شود که درجه حرارت آسفالت، با دانه بندی پیوسته که از کارخانه به کامیون تخلیه می شود هیچگاه از 163 درجه سانتی گراد تجاوز ننماید و در عین حال درجه حرارت قیر کمتر از 176 درجه سانتیگراد باشد.
تانکرهای حمل قیر و همچنین مخازن قیر کارگاه باید مجهز به حرارت سنج باشد. یک حرارت سنج در قسمت تحتانی تانکر و دیگری در قسمت فوقانی نصب می شود. در کارخانه آسفالت نیز باید حرارت سنج قیر نصب شده باشد بطوریکه در هر زمان بتوان درجه حرارت قیر را کنترل نمود.
ذخیره قیر در کارگاه ها در مخازن قیر انجام می شود. در صورتیکه برای ذخیره قیر از استخر استفاده گردد، دیوار و کف این استخرها باید بتونی یا با پوشش سیمانی بوده و سرپوشیده باشد تا قیر کاملا از هجوم گرد و غبار، بارندگی و دیگر آلاینده ها محفوظ بماند. وسایل گرم کردن قیر باید در کف استخر پیش بینی گردد.

تهیه آسفالت گرم

پس از تهیه سنگدانه های شکسته و دانه بندی شده، فیلر و قیر، اقدام به تهیه آسفالت گرم در کارخانه آسفالت می شود. بطور کلی کارخانه آسفالت گرم باید با مشخصات 156-m آشتو و 995 D ای اس تی ام مطابقت داشته باشد.

کارخانه های تهیه آسفالت در کشور اغلب از نوع منقطع یا مرحله های هستند که لازم است موارد زیر برای آنها رعایت شود:

موقعیت کارخانه

کارخانه آسفالت در مسیر حمل سنگدانه ها از معدن به محل مصرف آسفالت نصب، تا فاصله حمل حداقل شده و حمل مضاعف صورت نگیرد. کارخانه آسفالت باید حداقل دارای چهار مخزن گرم برای سنگدانه ها (مصالح دانه درشت، دانه متوسط، دانه ریز و ماسه) و یک مخزن برای فیلر باشد.
ظرفیت کارخانه آسفالت متناسب با حجم پروژه، تعیین و در مشخصات قید می شود. ظرفیت کارخانه بین 60 تا 240 تن در ساعت متغیر است.

سرندهای کارخانه آسفالت

کارخانه آسفالت به حداقل 4 سرند به قطر چشمه های مختلف مجهز بوده و این سرندها بر حسب نیاز قابل تعویض می باشد.
دستگاه نظارت بایستی دستور انتخاب قطر چشمه های مورد نیاز برای هر نوع دانه بندی را به پیمانکار صادر کند، به طوری که منحنی دانه بندی کارگاهی مخلوط سنگدانه ها به سهولت با توزین مصالح مختلف دانه بندی شده از سیلوی گرم، حاصل شود.

سیلوهای گرم

مخلوط سنگدانه هایی که در کوره دوار کارخانه تا درجه حرارت های معین گرم شده است، توسط سرندهای مذکور سرند شده و در مخازن تعبیه شده در کارخانه، به صورت مصالح گرم و به شکل زیر انجام می شود:
دانه درشت: مخزن شماره 1 دانه بندی( از 12 تا 25 میلیمتر یا درشت تر)
دانه متوسط: مخزن شماره 2 دانه بندی ( از 6 تا 12 میلیمتر)
دانه متوسط: مخزن شماره 3 دانه بندی (از 3 تا 6 میلیمتر)
دانه ریز: مخزن شماره 4 دانه بندی (از صفر تا 3 میلیمتر)

چنانچه تعداد سیلوهای گرم کارخانه بیش از 4 مخزن باشد حذف مخازن اضافب به هیچ وجه مجاز نیست.
سپس بر اساس فرمول کارگاهی هر یک از مصالح مذکور به میزان معینی توسط قپان های کارخانه توزین و به مخلوط کن وارد می شود. در مخلوط کن، قیر و سپس فیلر به مقدار تعیین شده در فرمول کارگاهی اضافه می گردد.

ترازوی توزین فیلر و مخزن آن نبایستی (با استناد به این که سنگدانه ها خود دارای فیلر می باشد) از کار انداخته و یا بدون استفاده شود.
فیلر نباید با سنگدانه ها مخلوط شود بلکه باید پس از تخلیه شدن سنگدانه ها و قیر جداگانه وارد مخلوط کن آسفالت شود.

هر یک از مخازن گرم کارخانه آسفالت باید دارای حرارت سنج باشد تا بتوان درجه حرارت سنگدانه ها را کنترل نمود. دسترسی به مصالح گرم کارخانه نیز بایستی امکان پذیر باشد، به طوری که بتوان به سهولت نمونه برداری کرد.

دستگاه توزین باید از نوع دیجیتال و یا عقربه ای و بدون فنر بوده و حساسیت آن حداکثر تا نیم درصد بیشترین باری که توزین می کند باشد.
کارخانه آسفالت باید مجهز به دماسنج های مختلف برای تعیین و بررسی درجه حرارت مخلوط آسفالتی و قیر و سنگدانه ها باشد.

کنترل حساسیت دستگاههای توزین سنگدانه ها، قیر و فیلر باید هر هفته یکبار آزمایش شود که چنانچه خطایی داشته باشد مرتفع گردد تا در مشخصات آسفالت خطایی رخ ندهد. حساسیت حرارات سنج ها باید آنقدر باشد که در هر دقیقه تغییرات حداقل 5 درجه سانتیگراد را نشان دهد.
سنگدانه ها باید به آن مقدار حرارت داده شوند که هنگام تخلیه آسفالت از کارخانه حرارت مخلوط آسفالتی بر حسب نوع دان بندی با درج حرارت تعیین شده در آیین نامه مطابقت داشته باشد.
با توجه به مراتب فوق نصب یک سیستم مرکزی کنترل کننده حرارت سنگدانه ها، قیر و مخلوط آسفالتی در اطاق فرمان کارخانه، ضرورت حتمی دارد.

زمان اختلاط

مدت زمان اختلاط سنگدانه ها، قیر و فیلر بستگی به مدل و ظرفیت کارخانه، نوع مصالح و دانه بندی آنها دارد. معمولا در دستورالعمل کارخانه سازنده، مدت زمان اختلاط تعیین می شود.
دستگاه نظارت باید کنترل دقیق روی زمان اختلاط داشته باشد. عدم کنترل و عدم رعایت زمان لازم مذکور، سبب نواقص عمده در آسفالت می گردد.

درجه حرارت اختلاط

هنگام تهیه و پخش آسفالت کندروانی قیر آن باید بگونه ای باشد که مصالح خوب پوشش شده و به آسانی قابل پخش باشد. چنانچه کندروانی قیر نگام اختلاط آسفالت بیش از حد باشد مصالح بخوبی پوشش نخواهند شد ودر صورتیکه کتر از اندازه باشد هنگام حمل از کارخانه تا محل مصرف قیر از سنگدانه ها جدا می شود. بمنظور حصول پوشش مناسب مصالح و جدانشدن قیر از سنگدانه ها هنگام تهیه و حمل و نقل آسفالت لازم است کندروانی قیر حدود 20 ±170 سانتی استکس باشد. بمنظور تعیین درجه حرارتی که قیر مورد مصرف به این کندروانی می رسد لازم است نمودار تغییرات کندروانی قیر را در برابر درجه حرارت ترسیم نمود. با استفاده از این نمودار برای قیر مصرفی در عملیات آسفالتی می توان محدوده درجه حرارت بهینه برای اختلاط آسفالت و تراکم آن را بعد از پخش تععین نمود.

کنترل کیفیت مخلوط آسفالتی

از آسفالتهای اساس قیری، آستر و رویه تهیه شده در کارخانه آسفالت باید حداقل روزانه 2 نمونه و در صورتی که تولید زیاد باشد از هر 350 تن آسفالت یک نمونه از کامیون حامل آسفالت و یا آسفالت سطح راه قبل از کوبیده شدن برداشته و مورد آزمایش قرار گرفته شود تا نتایج دانه بندی، درصد قیر، استحکام و روانی مارشال، فضای خالی، وزن مخصوص آسفالت و فضای خالی پر شده با قیر مشخص شود. مقادیر هر یک از نتایج اعلام شده با توجه به حدود نوسان های مجاز باید در داخل محدوده مشخصات ابلاغی باشد، در غیر این صورت فورا بایستی اقدامات لازم جهت رفع نقص به عمل آید.

چنانچه نتایج آزمایش موردهای مذکور در 4 نوبت متوالی خارج از مشخصات اعلام گردد، بایستی عملیات آسفالتی متوقف و پس از رفع عیب مجددا شروع گردد، به طوری که نتایج قابل قبول شود. حداقل ضخامت آسفالتی نباید کمتر از دو برابر حداکثر قطر سنگدانه ها باشد و حداکثر ضخامت آسفالت باید با توجه به شرایط اجرایی و نوع غلتک ها که توسط دستگاه نظارت تعیین می شود، انتخاب گردد.

حمل آسفالت

حمل آسفالت از محل کارخانه تا محل پخش به وسیله کامیون انجام می گیرد. جدار داخلی کامیون و سطوحی که با آسفالت تماس دارد باید کاملا تمیز و عاری از هرگونه مواد خارجی باشد. به منظور پیشگیری از چسبیدن آسفالت به دیواره های اطاق کامیون بایستی قبل از ریختن آسفالت اطاق کامیون را در محل با آب آهک( یک حجم آهک و سه حجم آب) شستشو داده و تمیز نمود. شستشو با هر نوع روغن و گازوئیل ممنوع می باشد. هرگاه در مدت زمان حمل آسفالت درجه حرارت آسفالت بیش از 10 درجه سانتیگراد افت کند، کامیون حمل آسفالت، بایستی با برزنت پوشیده شود تا سطح آسفالت سرد نشده و خاصیت و یکنواختی خود را از دست ندهد.

توجه کنید:

حداکثر زمان حمل آسفالت 45 دقیقه و حداکثر فاصله حمل با کامیون 70 کیلومتر می باشد.افزایش زمان و اعمال درجه حرارت زیاد آسفالت در جریان حمل موجب می گردد که مقداری از قیر مخلوط آسفالتی در کف کامیون جمع شده و آسفالت بالای کامیون، کم قیر و آسفالت کف کامیون، پر قیر شود.این جدایی قیر موجب می شود که آسفالت از حدود مشخصات خارج شده و هنگام پخش بیش از نیمی از حجم کامیون آسفالت کم قیر و قسمت کمی از حجم کامیون آسفالت با قیر زیاد پخش شود. در قسمت کم قیر طول عمرآسفالت کوتاه و در قسمت پر قیر قیرزدگی در آسفالت روی خواهد داد.

پخش آسفالت

آسفالت حمل شده توسط کامیون ها در فینیشر در محل پخش تخلیه می شود. درجه حرارت آسفالت تخلیه شده در فینیشر برای دانه بندیهای پیوسته نبایستی از 120 درجه سانتیگراد کمتر باشد.
مشخصات فینیشر باید به تایید دستگاه نظارت رسیده باشد. پیمانکار باید مشخصات و محدودیتهای فینیشر مورد استفاده را قبلا جهت بررسی و تایید به دستگاه نظارت تسلیم کند.

هرگاه دستگاه فینیشر و یا اطوی آن و یا دستگاه های تنظیم ضخامت دارای نواقصی باشد که آسفالت کاملا یکنواخت و با سطحی کاملا هموار و یکسان پخش نگردد، دستگاه نظارت بایستی دستر اصلاح و یا تعویض فینیشر را صادر کند. فینیشر مخلوط آسفالتی را در عرض و ضخامتی که در مشخصات تععین شده (پس از کوبیده شدن کامل) و با شیب عرضی مشخص پخش می کند.ضخامت آسفالت پخش شده توسط فینیشر (قبل از کوبیدن) با توجه به وضع دانه بندی و میزان کوبیدگی محاسبه می شود. ضخامت آسفالت پخش شده معمولا بین 20/1 تا30/1 برابر ضخامت کوبیده شده می باشد.

در روکش های آسفالتی و برای تصحیح ناهمواری سطوح آسفالتی موجود و قذیمی و همچنین در آزادراه ها و راه های اصلی بایستی از فینیشر تمام اتوماتیک استفده کرد. اطوی فینیشر و ارتعاش آن باید به سهولت قابل تنظیم باشد، به طوری که قادر باشد لایه آسفالت را تا حد لازم، همگن و با بافت سطحی یکنواخت، تسطیح کرده و اطو کند. حرارت به وسله گرم کردن اطوی فینیشر بایستی قابل کنترل باشد.

در صورتیکه آسفالت در بیش از یک خط و بیش از یک قشر پخش شود،رعایت نکته های زیر ضروری می باشد:

1-به منظور اتصال درز طولی آسفالت، ترتیبی داده شود که در طول یک روز خطوط آسفالت مجاور هم،پخش و از پخش یک خط عبور آسفالت در طول زیاد و ادامه عملیات آسفالتی در خط مجاور در روز یا روزهای بعد، خودداری شود.

2-هنگامیکه لایه ای پخش می شود از آنجا که طرفین کناری لایه با غلتک زنی معمولی خوب کوبیده نمی شود لازم است تمهیداتی اعمال شود تا در آینده این امر معضلی برای بروز درز طولی در راه نباشد.

برخی اقدامات موثر به شرح زیر که بر حسب نظر دستگاه نظارت و آمادگی پیمانکار حداقل یکی از روش ها باید اعمال شود:

الف)بلافاصله پس از پخش و کوبیدن اولیه آسفالت هنگامیکه هنوز آسفالت گرم است قسمت کناری آن که خوب متراکم نشده است بوسیله یک چرخ برش (حتی المقدور ماشینی) در حدود 2 تا 3 سانتیمتر در طول راه بریده شده و کنار گذاشته شود.

ب)چنانچه کار بند الف فوق هنگامیکه آسفالت گرم است اجرا نشد می توان این کار را در روزهای بعد (قبل از اجرای لایه مجاور) انجام داد. اجرای این کار می تواند توسط یک چرخ برش که روی تیغه گریدر نصب می شود صورت گیرد. راننده مسلط گریدر با کنترل چرخ برش عمل بریدن حدود3-2 سانتیمتر قسمت کوبیده نشده را انجام می دهد و سپس محل برش داده شده بایر جاروب شود.

پ)هنگام پخش آسفالت گرم از فینیشرهایی استفاده شود که در قسمت کناری آنها دستگاه مخصوصی نصب است که می تواند آسفالت بیشتری را در اطراف مورد نظر وارد کند تا وزن مخصوص نهایی این نقاط حاشیه ای افزایش داده شود.

ت)برای متراکم کردن آسفالت، از غلتک هایی استفاده شود که یک چرخ کوچک در کنار چرخهای اصلی آنها نصب است که هنگام غلتک زنی با اعمال نیروی هیدرولیکی به قسمت کناری آسفالت فشار آورده و این قسمتها را علاوه بر چرخهای اصلی غلتک با این چرخ اضافی نیز می کوبد.

عدم رعایت حداقل یکی از روش های فوق سبب بروز ترک طولی دوبندی در آسفالت در زمان بهره برداری خواهد شد. موارد فوق همچنین برای جلوگیری از بروز درزهای دوبندی عرضی و پله شدن آسفالت نیز صادق است که در این خصوص نیز باید تمهیدات لازم صورت گرفته و حداقل یکی از روشهای فوق الذکر در اجرای دوبندی های عرضی نیز مورد عمل قرار گیرد.

برای پخش آسفالت در قشرهی روی قشر قبلی بایستی عرض پخش آسفالت در فینیشر تغییر داده شود، به طوری که درز اتصال طولی هر قشر با قشر زیر حداقل 30 سانتیمتر و با قشر رویه 15 سانتیمتر فاصله داشته باشد تا درزهای طولی روی هم قرار نگیرد.

در اجرای آخرین قشر رویه باید بگونهای پخش آسفالت برنامه ریزی شود که محل دوبندی ها دقیقا در مجاور محل خط کشی جاده در زمان بهره برداری قرار گیرد تا عبور چرخ وسایل نقلیه از محل دوبندی ها به حداقل برسد.

کنترل کیفیت آسفالت پخش شده

ضخامت آسفالت پخش ده در پشت فینیشر و همچنین درجه حرارت آن به طور مرتب توسط تکنسین ناظر پخش آسفالت اندازه گیری و در فرم های مخصوص ثبت می گردد.ضخامت آسفالت کوبیده شده نیز اندازه گیری و با مشخصات تطبیق داده می شود. حداقل ضخامت هر لایه کوبیده شده 2 تا 3 برابر حداکثر اندازه سنگدانه، و حداکثر آن با توجه به شرایط اجرائی، نوع و تعداد غلتکها تعیین می شود. همچنین ناهمواری های احتمالی و دوبندی های عرضی نیز باید کنترل شوند تا افت و خیزها در جاده ناچیز و پله های عرضی بوجود نیاید. برای اینکار ترجیحا باید از دستگاه افت و خیزسنج مخصوص (که می تواند دستی و ساده باشد) و یا شمشه بلند 3 متری و یا برداشت نقشه برداری استفاده نمود.

درجه حرارت هوا هنگام پخش آسفالت

حداقل درجه حرارت هوا برای پخش آسفالت، به شرطی که هوا رو به گرمی رود، 10 درجه سانتیگراد می باشد. چنانچه هوا رو به سردی رود عملیات پخش آسفالت در کتر از 10 درجه سانتیگراد مجاز نمی باشد. پخش آسفالت رویه یا هر قشر نهائی دیگر باید منحصرا در فصول مناسب و گرم سال که درجه حرارت سطح راه از 25 درجه سانتیگراد کمتر نباشد، اجرا گردد.

درجه حرارت پخش آسفالت

درجه حرارت پخش آسفالت بستگی به جنس و ضخامت قشر آسفالت، دانه بندی آن ئ فصل کاری دارد. حداقل درجه حرارت بتن های آسفالتی گرم، به هنگام پخش 120 درجه سانتیگراد می باشد.
یادآوری می شود که درجه حرارت مناسب پخش و کوبیدن آسفالت به نوع آسفالت و علی الخصوص خصوصیات فیزیکی قیر موجود در آن بستگی دارد.

کوبیدن آسفالت

پس از پخش آسفالت به وسیله فینیشر، اطوی اولیه قشر پخش شده توسط فینیشر، و اطوی ثانویه توسط غلتک چرخ فلزی (ترجیحا دو چرخ دو محور) انجام می شود. چرخ یا محور دارای نیروی محرکه غلتک اطو بایستی به سمت فینیشر باشد که از جمع شدن آسفالت کوبیده نشده جلوی غلتک در موقع حرکت بطرف فینیشر، جلوگیری گردد. غلتک اطو بایستی روی مسیر کوبیده از فینیشر دور شود. کوبیدن نهایی قشر آسفالتی توسط دو غلتک چرخ لاستیکی با وزن مناسب (بسته به نوع دانه بندی و ضخامت قشر پخش شده آسفالت) تا حصول تراکم لازم، انجام می شود. میزان تراکم برای قشرهای اساس آسفالتی، آستر و رویه (توپکا) حداقل 97 درصد وزن مخصوص نمونه های آزمایشگاهی مارشال، یا 92 درصد وزن مخصوص نظری آسفالت که با روش 209T تعیین می گردد، می باشد.

وزن غلتک ها بایستی، قابل تنظیم باشد. غلتک های چرخ لاستیکی برای حصول تراکم کافی و تنظیم بافت سطحی آسفالت مناسب تر از غلتک های چرخ فلزی می باشد.

مدت زمان کوبیدگی برای قشرهای آسفالتی بسته به ضخامت آنها بین 10 تا 15 دقیقه (حدود 6 تا 8 عبور) می باشد.غلتک های مورد استفاده برای کوبیدن آسفالت باید مجهز به لوله های آب پاش برای تمیز نگه داشتن چرخ ها با مواد صایونی باشد و استفاده از روغن سوخته و یا گازوئیل برای تمیز کردن چرخ ها به هیچ وجه مجاز نمی باشد. همیشه یک غلتک چرخ فلزی و یک غلتک چرخ لاستیکی به عنوان ذخیره آماده کار باشد تا چنانچه به هر دلیل غلتک های مشغول کار عیب و نقصی پیدا کرد بلافاصله جایگزین گردد و آسفالت در اثر کمبود غلتک معیوب نشود.

چنانچه سرعت فینیشر زیاد و بیش از 7 متر در دقیقه باشد تعداد غلت کهای غلتک های چرخ لاستیکی بایستی به تناسب سرعت فینیشر اضافه گردد. درجه حرارت محیط و شدت کاهش دمای مخلوط نیز در انتخاب تعداد غلتک ها موثر است. تعیین تعداد غلتک ها با نظر دستگاه نظارت انجام می شود. هنگام متراکم کردن آسفالت چنانچه کندروانی قیر بیش از اندازه باشد حصول تراکم لازم در کل ضخامت لایه پخش شده ممکن نخواهد بود ود صورتیکه کمتر از اندازه باشد آسفالت حالت روان پیدا کرده و جلوی غلتک فشرده شده و پس از اجرا، موجهای متوالی ریز در راه ایجاد می شود. کندروانی بهینه برای قیر آسفالت هنگام تراکم30±280 سانتی استوکس می باشد. لازم است با انجام آزمایش کندروانی قیر مصرفی، خط تغییرات کندروانی آنرا ترسیم نمود تا حدود بالا و پایین درجه حرارت آسفالت هنگام تراکم تعیین شود.

سرعت غلتک های چرخ فلزی باید یکنواخت و حدود 4 کیلومتر در ساعت و سرعت غلتک های چرخ لاستیکی حداکثر 8 کیلومتر در ساعت باشد.

کنترل یکنواختی رقوم و سطح آسفالت کوبیده شده

اختلاف رقوم سطح تمام شده آسفالت قشر رویه با رقوم مندرج در نقشه های طولی و عرضی حداکثر تا 5 میلیمتر مجاز می باشد.
برای کنترل یکنواختی سطح آسفالت تمام شده، با یک شمشه 3 متری که در طول و عرض آسفالت قرار داده می شود، فاصله مجاز بین سطح آسفالت و زیر شمشه در مورد قشر اساس آسفالتی 7 میلیمتر، در مورد آسفالت قشر آستر 6 میلیمتر و برای آسفالت قشر رویه 5 میلیمتر می باشد.